El mercado de herrajes está actualmente saturado con manillas que se comercializan como hechas de latón, pero que en realidad están fabricadas con un material conocido como zamak. Esto ha generado confusión y decepción entre los consumidores, ya que el zamak, aunque más económico, presenta características técnicas y funcionales muy inferiores en comparación con el latón.

El latón es un material reconocido por su excepcional resistencia y durabilidad. A diferencia del zamak, el latón no se ve afectado por las variaciones de temperatura, lo que le permite mantener su integridad y calidad incluso en condiciones extremas. Su resistencia a la corrosión es notable, lo que lo hace ideal para su uso en ambientes expuestos a la intemperie. Además, el latón no pierde su forma ni su funcionalidad con el paso del tiempo, asegurando así una larga vida útil.

Aunque el zamak puede tener una apariencia similar al latón al aplicar recubrimientos de imitación, no posee las mismas propiedades de durabilidad y resistencia. El zamak es más susceptible a la corrosión y al desgaste, especialmente cuando se expone a condiciones adversas como la humedad y cambios de temperatura. Su baja resistencia a la tracción y al impacto lo hace menos adecuado para aplicaciones donde se requiere una mayor durabilidad. Además, el latón posee una estética y un tacto que lo distinguen notablemente del zamak. El cuerpo y peso del latón es inconfundible, mientras que el zamak es más ligero y maleable, además de tender a perder su apariencia original con el tiempo, requiriendo reemplazos más frecuentes.

Otra diferencia entre estos dos materiales radica en el método de producción empleado. Mientras que el zamak se trabaja mediante fundición e inyección, el latón utilizado en las manillas de Groël se fabrica por estampación. Estos procesos productivos difieren notablemente en términos de calidad, durabilidad y resistencia. El proceso de estampación del latón consiste en deformar el material bajo alta presión para darle forma, sin necesidad de fundirlo. Esto resulta en piezas más densas y compactas, reduciendo significativamente la presencia de defectos internos como porosidades o burbujas de aire, que son más comunes en los procesos de inyección. La ausencia de estos defectos internos contribuye a una mayor resistencia estructural y durabilidad del producto final.

La elección del material no es solo una cuestión de costo inicial, sino también de valor a largo plazo. Las manillas de latón, aunque pueden ser más costosas al principio, ofrecen una mayor resistencia, durabilidad y estética, lo que las convierte en una inversión más rentable a largo plazo. En contraste, las manillas de zamak, aunque más baratas, a menudo requieren reemplazos frecuentes debido a su menor durabilidad y resistencia, lo que puede resultar en un mayor costo total con el tiempo.