Le marché des ferrures est actuellement saturé de poignées commercialisées comme étant fabriquées en laiton, mais qui sont en réalité en zamak. Cela a semé la confusion et la déception parmi les consommateurs, car le zamak, bien que plus économique, présente des caractéristiques techniques et fonctionnelles bien inférieures à celles du laiton.
Le laiton est un matériau reconnu pour sa résistance et sa durabilité exceptionnelles. Contrairement au zamak, le laiton n'est pas affecté par les variations de température, ce qui lui permet de maintenir son intégrité et sa qualité même dans des conditions extrêmes. Sa résistance à la corrosion est remarquable, ce qui le rend idéal pour une utilisation en extérieur. De plus, le laiton ne perd pas sa forme ni sa fonctionnalité avec le temps, assurant ainsi une longue durée de vie.
Bien que le zamak puisse avoir une apparence similaire au laiton grâce à l'application de revêtements imitatifs, il ne possède pas les mêmes propriétés de durabilité et de résistance. Le zamak est plus sujet à la corrosion et à l'usure, en particulier lorsqu'il est exposé à des conditions défavorables telles que l'humidité et les variations de température. Sa faible résistance à la traction et aux impacts le rend moins adapté aux applications nécessitant une plus grande durabilité. De plus, le laiton a une esthétique et un toucher qui le distinguent nettement du zamak. Le corps et le poids du laiton sont inimitables, tandis que le zamak est plus léger et malléable, et tend à perdre son apparence originale avec le temps, nécessitant des remplacements plus fréquents.
Une autre différence entre ces deux matériaux réside dans le procédé de fabrication utilisé. Alors que le zamak est travaillé par moulage sous pression, le laiton utilisé pour les poignées de Groël est fabriqué par estampage. Ces processus de production diffèrent considérablement en termes de qualité, de durabilité et de résistance. Le processus d'estampage du laiton consiste à déformer le matériau sous haute pression pour lui donner forme, sans nécessité de le fondre. Cela se traduit par des pièces plus denses et compactes, réduisant considérablement la présence de défauts internes tels que les porosités ou les bulles d'air, qui sont plus courantes dans les processus de moulage sous pression. L'absence de ces défauts internes contribue à une plus grande résistance structurelle et durabilité du produit final.
Le choix du matériau n'est pas seulement une question de coût initial, mais aussi de valeur à long terme. Les poignées en laiton, bien qu'elles puissent être plus coûteuses au départ, offrent une plus grande résistance, durabilité et esthétique, ce qui en fait un investissement plus rentable à long terme. En revanche, les poignées en zamak, bien que moins chères, nécessitent souvent des remplacements fréquents en raison de leur moindre durabilité et résistance, ce qui peut entraîner un coût total plus élevé à long terme.
